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L’esecuzione degli alloggiamenti  delle schede elettroniche nei cestelli (rack) , trarrebbe grande vantaggio dalla lavorazione con l’erosione a filo. Questa lavorazione pero’ e’ invisa ai progettisti di materiale aeronautico, e da chiunque debba realizzare pezzi che verranno sottoposti a sollecitazioni estreme ed a rischio di rottura.
Per molti l’ostilita’ e considerata senza fondamento, ma in realta’ le ragioni ci sono. L’ elettroerosione infatti, proprio per il suo principio di funzionamento, provoca incrudimento superficiale, e microcricche molto pericolose perche’  innesco di possibili rotture. Il fenomeno e’ ben conosciuto da stampisti e da chi produce matrici per estrusione.

La tecnologia E.cut e’ sostanzialmente quella dell’erosione a filo, ma la peculiarita’ di poter far scorrere il filo da 60 a 100 volte piu’ veloce, permette di aumentare il numero di scariche per secondo, e diminuirne l’intensita’. Il risultato e’ uno “stress” del materiale molto inferiore.

Approfondite analisi di laboratorio condotte in uno dei piu’ famosi centri di ricerca e prove materiali italiani, ha rilevato sullo stesso materiale (ERGAL 7075) “.. la presenza di un leggero strato deformato/incrudito..” per la lavorazione con elettroerosione a filo convenzionale, ed invece “..l’assenza di alterazioni microstrutturali..” per la lavorazione con E.cut.

La possibilita’ di far scorrere il filo cosi’ veloce e’ data dal fatto che il filo non e’ a gettare, ma si avvolge/svolge su un tamburo, venendo utilizzato per lunghissimo tempo. Il costo del processo e’ drasticamente abbattuto.
Anche nel caso in cui le problematiche relative alle cricche ed all’incrudimento non siano rilevanti, il costo dell’esecuzione di un cestello si riduce con E.cut da 10 a 20 volte rispetto all’erosione a filo convenzionale.

L’esecuzione di profili su inserti in metallo duro o in diamante e’ ormai da anni eseguita anche con macchine ad elettroerosione a filo, specie per quantitativi che non giustificano la produzione di inserti gia’ profilati da sinterizzazione.

Nel settore dei mobili, dei serramenti, ed in genere nella lavorazione del legno, la necessita’ di variare frequentemente i modelli prodotti e di inserirne di nuovi, richiede ai costruttori di utensili una rapidita’ nell’evasione delle richieste , le quali inoltre, sempre piu’ spesso sono per  quantitativi anche limitati.

L’adozione dell’erosione a filo e’ stata quindi per molti una scelta obbligata, e sovente l’acquisto di una macchina usata ha risolto il problema.

Ma, al di la’ del risparmio alll’acquisto, rispetto ad una nuova, una macchina ad erosione convenzionale ha comunque  un costo di esercizio, specie se vecchia, notevole.
Tra acqua distillata, filtri, resine scambiatrici di ioni, parti di usura, e, piu’ importante di tutti, filo in ottone, si va dai 4€/ora agli 8€/ora ed oltre. Quindi il costo giornaliero va dai 50 ai 150 euro al giorno a seconda delle ore di lavoro.

Con E.cut il costo di esercizio non supera mai i  0,4€/ora !!.

Il conto e’ quindi presto fatto. Il costo giornaliero, anche nel caso di lavoro continuo di 24 ore, non supera i 10 euro.
Non ci sono trucchi o misteri. Il semplice fatto di non gettare il filo, (vedere nel sito le caratteristiche tecniche e funzionali), permette di farlo scorrere a 600 mt/min al posto che a 6mt/min. Non serve piu’ acqua distillata, filtri, resine, ne’ altro.

Paradossalmente, se il concorrente possiede E.cut, ha prezzi piu’ bassi,  guadagna di piu’, e…  si prende il mercato !!