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Perfetti ed impeccabili. 

Di fronte ad un pezzo di questo genere ( circa 60×40 mm x 4mm spessore) qualsiasi buon meccanico si ferma a riflettere.

La prima domanda che si pone riguarda la mente di chi l’ha progettato !

Accertatisi che va fatto cosi’, si comincia a pensare a come farlo. Centro di lavoro, broccia per la dentatura del foro, dentatura della semicorona,.. Se poi il materiale e’ ostico, oppure deve essere trattato la faccenda si complica ulteriormente.

Alla fine resta solo l’erosione a filo. Se la si possiede gia’, va bene, altrimenti con lavorazioni tradizionali e’ un bel grattacapo,

Con l’erosione a filo pero’ il costo e’ comunque elevato. I tempi di asportazione sono quelli che sono, i tempi di piazzamento, con la necessita’ di rispettare orientamenti e fasi, anche. Se mettiamo troppi pezzi uno sopra l’altro per guadagnare un po’ di tempi, c’e’ l’insidia dell’effetto botte, quindi la precisione va a farsi benedire…

Se il vostro concorrente possiede una E.cut, quasi certamente l’ordine lo prende lui !

Con E.cut infatti si possono tranquillamente “impaccare” una cinquantina di pezzi e tagliarli tutti in un colpo solo.
Non essendo presente l’effetto botte, dal primo all’ultimo staranno nel paio di centesimi di tolleranza.

Aggiungete che il costo orario di esercizio e’ oltre dieci volte inferiore, quindi anche effettuando ripassi per portare la rugosita’ fino a 0.8 Ra, il costo finale sara’ comunque estremamente basso.

Il costo a voi.

Se al vostro cliente lo fate pagare la meta’ di quanto gli costerebbe con una filo convenzionale, lui e’ molto contento, e voi ci guadagnate comunque mica male!

Probabilmente e’ per questo che chi possiede una E.cut non ci tiene molto a farlo sapere !

L’esecuzione degli alloggiamenti  delle schede elettroniche nei cestelli (rack) , trarrebbe grande vantaggio dalla lavorazione con l’erosione a filo. Questa lavorazione pero’ e’ invisa ai progettisti di materiale aeronautico, e da chiunque debba realizzare pezzi che verranno sottoposti a sollecitazioni estreme ed a rischio di rottura.
Per molti l’ostilita’ e considerata senza fondamento, ma in realta’ le ragioni ci sono. L’ elettroerosione infatti, proprio per il suo principio di funzionamento, provoca incrudimento superficiale, e microcricche molto pericolose perche’  innesco di possibili rotture. Il fenomeno e’ ben conosciuto da stampisti e da chi produce matrici per estrusione.

La tecnologia E.cut e’ sostanzialmente quella dell’erosione a filo, ma la peculiarita’ di poter far scorrere il filo da 60 a 100 volte piu’ veloce, permette di aumentare il numero di scariche per secondo, e diminuirne l’intensita’. Il risultato e’ uno “stress” del materiale molto inferiore.

Approfondite analisi di laboratorio condotte in uno dei piu’ famosi centri di ricerca e prove materiali italiani, ha rilevato sullo stesso materiale (ERGAL 7075) “.. la presenza di un leggero strato deformato/incrudito..” per la lavorazione con elettroerosione a filo convenzionale, ed invece “..l’assenza di alterazioni microstrutturali..” per la lavorazione con E.cut.

La possibilita’ di far scorrere il filo cosi’ veloce e’ data dal fatto che il filo non e’ a gettare, ma si avvolge/svolge su un tamburo, venendo utilizzato per lunghissimo tempo. Il costo del processo e’ drasticamente abbattuto.
Anche nel caso in cui le problematiche relative alle cricche ed all’incrudimento non siano rilevanti, il costo dell’esecuzione di un cestello si riduce con E.cut da 10 a 20 volte rispetto all’erosione a filo convenzionale.